称重配料系统

称重配料系统通过自动化技术实现物料的精准称量、混合和输送，其核心工作内容涵盖称重控制、物料输送、混合处理、数据管理和安全控制五大模块，具体如下：  

1.称重控制  

动态称重：  

系统通过高精度称重传感器（如应变片式、电磁力式）实时监测物料重量，采用“粗称+精称”模式确保精度。  

粗称阶段：以较快速度进料至目标值的80%-90%，缩短单次称量时间。  

精称阶段：接近目标值时降低进料速度（如变频器控制螺旋转速），通过脉冲式进料实现最终重量误差≤±0.1%-0.5%。  

多物料配比：  

根据配方要求，依次称量多种物料，系统自动计算累计重量并调整进料顺序，避免物料交叉污染。  

补偿功能：  

针对物料流动性差异（如粉末易飞散、颗粒易堆积），系统通过算法补偿称重误差，确保实际重量与设定值一致。  

2.物料输送  

进料控制：  

通过气动阀、电动阀或螺旋输送机将物料从储料仓输送至称重斗，支持连续或间歇式进料。  

防堵设计：在输送管道中设置振动器或气流辅助装置，防止物料结块堵塞。  

卸料控制：  

称量完成后，系统打开卸料阀门（如蝶阀、球阀），将物料排放至混合机或下一工序。  

密封设计：卸料口采用软连接或气密结构，减少粉尘泄漏。  

3.混合处理  

混合方式：  

根据物料特性选择混合机类型（如双轴桨叶式、立式螺带式、V型混合机），确保均匀度≥95%。  

时间控制：  

系统预设混合时间（如5-15分钟），通过定时器或传感器监测混合状态，达到设定时间后自动停止。  

在线检测：  

部分系统集成近红外光谱仪或在线取样装置，实时检测混合均匀度，动态调整混合参数。  

4.数据管理  

批次记录：  

系统自动记录每批次配料数据（如物料名称、批次号、实际重量、称重时间、操作员），生成电子报表。  

追溯功能：  

支持按批次号、时间范围查询历史数据，关联生产订单和质检结果，实现全流程追溯。  

接口集成：  

通过OPCUA、Modbus等协议与ERP、MES系统对接，实现生产计划下发和数据上传。  

5.安全控制  

超限报警：  

当称重值超过设定上限或下限，系统触发声光报警并暂停进料，防止原料浪费或设备过载。  

缺料检测：  

通过料位开关或称重斗重量变化监测物料存量，缺料时自动提示补料或切换备用料仓。  

急停功能：  

配备紧急停机按钮，遇到异常（如泄漏、设备故障）时立即切断电源，确保人员和设备安全。  

二、称重配料系统维护细节  

为保障系统长期稳定运行，需从日常清洁、定期保养、校准验证和故障处理四方面进行维护，具体细节如下：  

1.日常清洁  

称重模块清洁：  

每日生产结束后，用软毛刷或压缩空气清理称重斗、传感器表面的粉尘和物料残留，避免称重误差。  

禁止使用硬物刮擦传感器，防止损坏应变片或电磁力平衡装置。  

输送管道清理：  

每周拆解输送管道（如螺旋输送机、振动给料机），用高压水枪或专用清洗剂冲洗内部，防止物料粘附导致堵塞。  

清洁后干燥，防止残留水分腐蚀金属部件。  

混合机清理：  

每批次生产后，用刮板或真空吸尘器清理混合机内壁和桨叶上的残留物料，避免交叉污染。  

每月进行一次深度清洁，拆解混合机并浸泡清洗，检查桨叶磨损情况。  

2.定期保养  

润滑维护：  

螺旋输送机：每月对轴承、链条加注锂基润滑脂，减少摩擦和噪音。  

混合机：每季度对主轴轴承更换润滑油，检查密封圈是否老化。  

阀门：每半年对气动阀、电动阀的活动部件涂抹硅油，防止卡滞。  

易损件更换：  

传感器：每年检测称重传感器线性度和重复性，若误差超过0.1%则更换。  

密封件：每半年更换输送管道和混合机的O型圈、骨架油封，防止泄漏。  

皮带/链条：每季度检查皮带张紧度和链条磨损，及时调整或更换。  

电气检查：  

每月检查接线端子是否松动，用绝缘电阻表测试电机、传感器接地电阻（应≤4Ω）。  

每半年清理控制柜内部灰尘，检查变频器、PLC模块散热风扇是否运转正常。  

3.校准验证  

称重校准：  

标准砝码校准：每季度使用M1级砝码（如10kg、20kg）对称重模块进行四点校准（空载、半载、满载、超载），记录校准曲线。  

物料比对校准：每月用实际物料进行称重测试，对比系统显示值与手工称量值，误差超过0.3%时重新校准。  

系统验证：  

每半年进行一次全流程验证，模拟生产工况运行系统，检查进料、称重、混合、卸料各环节是否符合工艺要求。  

验证后生成报告，存档备查。