粉料投料装置

粉料投料装置的使用过程：

一、使用前准备：

设备检查与调试  

机械结构检查：确认螺旋输送机、振动器、气动阀门等部件无松动或磨损，检查吨袋拆包机的刀片锋利度，避免拆包时物料残留。  

电气系统测试：通过PLC控制面板启动自检程序，验证传感器（称重、压力、流量）、电机、除尘器等设备的信号反馈是否正常。  

密闭性验证：关闭所有投料口，启动真空泵抽真空至设定压力，观察压力表是否稳定，确保系统无泄漏（泄漏率应＜0.5%）。  

物料与参数匹配  

物料特性确认：根据粉料的流动性、吸湿性、粒度分布等特性，调整设备参数。例如：  

流动性差：增大螺旋输送机转速或增加振动器频率。  

易吸湿：提前开启除湿模块，将环境湿度控制在≤40%。  

工艺参数设定：在PLC系统中输入投料量、速度、时间等参数，并设置多组分投料的顺序与间隔时间（如先投催化剂后投主料）。  

安全防护措施  

个人防护：操作人员需佩戴防尘口罩、护目镜、防静电手套，涉及易燃易爆物料时穿防静电服。  

环境隔离：在投料区域设置围挡或负压隔离罩，防止粉尘扩散至其他工段。  

应急准备：检查灭火器、急停按钮、防爆通风系统是否处于可用状态。
  

二、粉料投料装置投料的操作流程：

物料上料  

吨袋投料：  

将吨袋吊装至拆包机支架，固定袋口并启动自动切割装置。  

物料通过重力落入中间料仓，同时除尘器启动，收集拆包过程中逸散的粉尘。  

料仓满料后，关闭进料阀，准备计量。  

小袋投料：  

人工将小袋物料倒入真空上料机的缓冲斗，启动真空泵将物料吸入分离容器。  

旋风分离器实现气固分离，固体落入计量仓，气体经除尘器过滤后排放。  

精准计量  

失重式计量：  

计量仓初始重量清零，启动螺旋输送机以预设速度下料。  

称重传感器实时监测重量变化，PLC根据重量损失速率动态调整螺旋转速，确保实际投料量与设定值偏差≤0.5%。  

接近目标值时，螺旋减速至低速模式，实现“软着陆”投料，避免超量。  

体积式计量（备用）：  

在称重传感器故障时，可通过螺旋旋转圈数或时间间接计量，但精度较低（±2%-3%），仅适用于对配比要求不严格的场景。  

无尘化投料  

密闭投料：  

计量完成后，打开反应釜投料口的气动密封阀，启动螺旋输送机将物料推入釜内。  

投料过程中，反应釜搅拌器低速运行（50-100rpm），防止物料结块。  

气力辅助投料：  

对流动性极差的物料（如超细粉体），可通过压缩空气将物料从计量仓吹入反应釜，同时开启釜内循环风机，避免物料沉积。  

过程监控与调整  

实时数据反馈：  

PLC屏幕显示当前投料量、剩余量、投料速度、设备状态（如螺旋运行、除尘器工作）等参数。  

异常处理：  

堵料：立即停机，启动反吹装置（压缩空气脉冲）清理螺旋输送机，或人工用软管疏通。  

超量/欠量：系统自动报警，操作人员需复核参数设置或检查传感器是否故障。  

除尘器故障：紧急切换至备用除尘器，同时停机检修，防止粉尘泄漏。 
 

三、投料后清理与维护：

残留物料清理  

CIP在线清洗：  

关闭所有物料阀，向计量仓和螺旋输送机注入清洗液（如水或溶剂）。  

启动螺旋低速旋转，配合高压水枪冲洗内壁，清洗液通过底部排料口排出。  

清洗完成后，用压缩空气吹干设备内部，防止残留水分导致物料结块。  

人工清理：  

对死角区域（如螺旋轴根部、阀门密封面），需拆卸部件进行人工擦拭，确保无残留。  

关键部件维护  

螺旋输送机：每月检查螺旋叶片磨损情况，更换磨损超过30%的叶片；每季度对轴承加注润滑脂。  

除尘器：每周清理滤袋表面粉尘，每3个月更换破损滤袋；对脉冲阀进行动作测试，确保反吹效果。  

称重传感器：每年用标准砝码校准一次，避免计量漂移。  

数据记录与优化  

记录每批次投料量、时间、设备故障信息，分析投料效率波动原因（如物料湿度变化导致螺旋堵料频率增加）。  

根据历史数据优化参数（如提高夏季投料速度以补偿物料吸湿性增强导致的流动性下降）。