管链输送机

管链输送机日常工作需遵循“准备—启动运行—实时监控—停机清理—维护记录”的完整流程，核心是保障物料稳定输送、设备安全运转及输送精度，具体步骤如下：  

一、工作前准备（奠定稳定运行基础）  

此阶段重点排查设备状态、适配物料，避免启动后出现故障。  

设备全面检查  

连接检查：确认电源、电机、减速器、轴承座等部件的接线/连接无松动、破损；气动/液压系统（若有）气压/油压正常，无泄漏。  

机械检查：打开观察窗，查看链条、刮板（或圆盘）是否完好（无变形、断裂、磨损超标），链条张紧度适中（过松易跳链，过紧易磨损轴承）；检查输送管道内壁是否清洁、无残留旧料或杂物，管道接口密封垫是否完好（防止漏料）。  

安全检查：确认急停按钮、料位报警、过载保护等安全装置处于正常待命状态；设备周边无障碍物，操作通道畅通。  

物料适配准备  

确保粉料/颗粒料干燥、无大块结块（结块需提前粉碎过筛），避免堵塞管道或卡滞刮板。  

缓慢向进料斗加料，料位控制在斗体最大容量的70%~80%，防止一次性加料过多冲击链条或导致进料口堵塞。  

参数预设调试  

根据生产需求，通过PLC控制面板或触摸屏设定输送速度、输送量、料位上下限（触发补料/停机报警）等参数；若与上下游设备（如料仓、混合机）联动，需确认联动信号正常。  

二、管链输送机的启动与运行（遵循“空载→负载”原则）  

启动需按顺序操作，避免带载启动损坏设备，运行中逐步达到稳定状态。  

空载试运行  

先启动电机，让链条、刮板在空管道内运行2~3分钟。观察设备是否有异响（如链条摩擦管道、轴承异响）、卡滞、振动过大等情况，确认电机、减速器温度正常（初期不超过40℃）。  

若空载异常，立即按下急停按钮排查，故障排除后再重新试运行。  

负载启动运行  

空载正常后，开启进料阀（或启动上游给料装置），让物料缓慢进入输送管道；初期逐步提升输送速度，避免瞬间流量过大导致管道堵塞或链条过载。  

观察进料口状态：确保物料均匀落入，无“架桥”（物料在料斗内悬空不下料）；若出现架桥，可启动料斗振动器（若有）辅助下料。  

联动协调运行  

若与下游设备联动，需确认下游设备已启动且处于“就绪”状态，再开启输送机进料，防止物料在下游入口堆积；若下游设备停机，输送机需同步触发停机或暂停进料。  

三、运行中实时监控（保障安全与精度）  

实时跟踪设备、物料状态，及时处理异常，避免故障扩大。  

物料输送状态监控  

料位监控：通过料斗液位计或观察窗关注料位，料位低于下限及时补料（避免链条空转磨损），高于上限立即停止补料（防止溢料）。  

管道状态：观察管道接口、观察窗是否漏料；若出现输送量下降，可能是管道内物料粘壁或堵塞，需停机清理（不可强行运行）。  

设备运行状态监控  

温度监控：定期触摸电机、减速器、轴承座，温度超过60℃需停机检查（可能是润滑不足或过载）。  

传动与链条：听链条运行声音（正常为平稳“沙沙声”，异响可能是链条松动、刮板变形或管道内卡住料）；观察链条是否有跳链、脱轨迹象，发现后立即停机调整。  

安全保护：若设备触发过载保护、急停信号，需先切断电源，排查故障（如链条卡死）后再重启，禁止绕过保护装置运行。  

输送精度监控  

定期核对实际输送量与设定值的偏差，若偏差过大，检查是否因物料湿度变化、链条磨损、转速波动导致，及时调整参数或维修部件。  

四、停机与清理（避免残留与交叉污染）  

停机需按“先停料后停设备”顺序，清理需干净，保障下次使用安全。  

规范停机操作  

先关闭进料阀（或上游给料装置），让输送机继续运行，直至料斗内物料输送完毕、管道内无残留（可通过观察窗确认）。  

关闭输送机电机，待链条停止后，切断电源、气源（若有）。  

若紧急停机（如漏料），按下急停按钮后，需先清空管道内物料再重启，避免带料启动。  

清理设备  

拆卸料斗、进料阀、管道观察窗等易拆部件，用压缩空气（低压）或专用毛刷清理残留物料；若下次输送不同类型物料，需用清水（兼容物料）或专用清洗剂清洗，干燥后再组装，防止交叉污染。  

清理设备周边散落物料，保持操作区域整洁。  

五、日常维护与记录（延长设备寿命）  

停机清理后需完成维护与记录，为后续运维提供依据。  

基础维护  

润滑：向电机轴承、减速器、链条张紧装置等运动部件补充指定型号润滑油/脂（按设备手册周期，一般每日或每周1次），避免干磨。  

部件检查：检查链条磨损情况（若磨损量超过手册限值需更换）、刮板是否变形（变形需校正或更换）、密封垫是否老化（老化需更换）。  

记录存档  

记录当日运行时间、输送物料种类/总量、设备异常情况（如异响、漏料）及处理方式。  

汇总记录至设备运维台账，为每周/每月检修提供数据支持。