粉料自动配料系统

粉料自动配料系统简介:
目前从国内食品和制药行业配料输送现状来看，自动化水平普遍比较落后，产品的*性较差，配料精度低。我们公司在进行大量的市场调研基础上，和食品行业的专家进行了深入交流，投入大量的人力物力资源，完善了解决方案。
粉料自动配料系统主要结构:1、配料储料计量仓：物料来自多物料加料装置，以方便用户集中加料物料。配料输送控制系统命令加料回转阀门控制器打开补料通道加料。
2、配料部分：失重式批量定量配料系统
配料输送控制系统，将本次配料量下达至本台配料设备，启动精密颠振给料机，先快速排料，后慢速精密加料至额定值，同时通过profibus-dp总线上传工作状态。
3、复核部分：    
本系统采用profibus-dp通讯为主的数据交换方式。配料控制系统依据配方和加料时序，下达各种物料的批次配料量，失重式配料秤完成相应配料动作。

1、减少配料出错！

自动配料系统的准备：硬件与材料就绪

核心设备清单  

称重单元：传感器、称重模块、称重仪表。  

输送设备：皮带输送机、螺旋输送机、振动给料机。  

控制系统：PLC、触摸屏、电气控制柜。  

辅助设备：料仓、除尘器、气动阀门、安全光栅。  

材料准备  

连接件：螺栓、膨胀管、电缆桥架。  

电气材料：电缆、接线端子、接地线。  

安全防护：安全帽、绝缘手套、警示标识。  

安装实施：规范操作，确保稳固  

基础施工  

根据设备基础图浇筑混凝土基础，预留地脚螺栓孔。  

基础水平度误差≤2mm/m，确保设备稳定。  

设备固定  

料仓安装：使用吊车将料仓吊装至基础上，用地脚螺栓固定，调整垂直度误差≤1/1000。  

称重单元安装：将称重传感器安装于料仓或输送设备下方，确保接触面平整，避免侧向力。  

输送设备安装：皮带输送机需调整皮带张紧度（松紧适度），螺旋输送机需校准轴向垂直度。  

管道与电气连接  

管道连接：采用法兰或快速接头连接气动管道，确保密封无泄漏。  

电气布线：按电气图纸连接传感器、电机、电磁阀等设备，电缆穿管保护，避免电磁干扰。  

接地处理：控制柜、设备外壳可靠接地，接地电阻≤4Ω。  

调试与校准：精准运行，消除误差  

传感器校准  

空载校准：清除料仓内物料，对称重传感器进行零点校准。  

负载校准：放置标准砝码（如100kg），调整称重仪表参数使显示值与砝码重量一致。  

控制逻辑测试  

模拟配料流程：通过PLC程序模拟物料称重、输送、混合等步骤，验证控制逻辑正确性。  

联动测试：启动输送设备与称重单元，检查信号传输是否同步（如称重数据实时反馈至PLC）。  

参数优化  

调整给料机频率：根据物料流动性优化振动给料机或螺旋输送机的运行频率，减少配料时间。  

设置落差补偿：针对皮带输送机，通过多次配料测试修正物料落差值，提高精度。  

系统测试：全面验证，确保达标  

称重准确性测试  

使用标准砝码进行多次称重，记录显示值，计算误差（误差应≤±0.5%）。  

配料精度测试  

设定配方（如A物料200kg、B物料300kg），连续进行10次配料，统计实际配料量与设定值的偏差。  

稳定性测试  

连续运行24小时，监测设备温度、振动、噪音等参数，确保无异常。  

操作界面测试  

验证触摸屏功能（如配方编辑、启动/停止控制、故障报警显示）是否灵敏可靠。  

操作培训：掌握技能，安全高效  

理论培训  

讲解系统工作原理、设备结构、安全操作规程。  

实操培训  

指导操作人员完成配方编辑、启动配料、故障处理等操作。  

维护培训  

培训日常维护内容（如清洁传感器、检查皮带磨损、润滑传动部件）及周期。