化工粉末固体投料机

化工粉末固体投料机是化工生产自动化与智能化转型的核心设备，旨在解决传统人工投料存在的效率低、粉尘污染严重、误差大、安全风险高等问题。其通过机械自动化、智能控制技术，实现粉末固体物料从储存容器（如吨袋、料仓、料斗）到反应釜、混合机或后续加工设备的全流程无人化投送，广泛应用于化工、医药、食品、新能源（如锂电池）、建材等行业的生产环节。  

化工粉末固体投料机的工作核心是“密闭输送→精准计量→稳定投料→安全收尾”，全程围绕“防扬尘、控精度、适配物料特性”：  

一、工作前准备（安全+设备+物料适配）  

物料预处理  

检查物料状态：去除结块（通过破碎装置）、干燥处理（吸潮物料），确保流动性符合设备要求（休止角≤30°最佳）。  

物料装载：将粉末/颗粒倒入料仓（螺旋式/失重式）或料袋/料桶（真空式进料口），关闭密封盖，避免扬尘。  

设备与安全检查  

密封验证：检查料仓、输送管路、投料口的密封件（密封圈、密封垫）是否完好，无泄漏缝隙。  

安全确认：接地装置连接牢固（防静电）、防爆部件（如电机、传感器）无破损（易燃易爆物料场景），急停按钮正常有效。  

参数预设：通过PLC/DCS系统设定投料量、输送速度、目标设备（反应釜/混合机）接口信号，校准称重传感器（高精度机型）。  

二、核心工作阶段（上料→计量→投料）  

1.上料阶段：将物料输送至计量/投料单元  

螺旋式投料机：  

启动变频电机，驱动螺旋叶片旋转，料仓内物料在叶片推送力作用下，沿输送管向投料口移动。  

料仓底部破拱装置（气动敲击/振动器）同步工作，防止物料架桥结块，确保下料均匀。  

真空式投料机：  

启动真空泵，管路内产生负压（-0.04~-0.08MPa），通过吸料嘴将料袋/料桶内物料吸入密闭管路。  

物料经除尘器（分离粉尘与空气）后落入缓存料仓，避免粉尘进入真空泵造成损坏。  

失重式投料机：  

料仓与称重模块一体化，初始状态下物料装满料仓，称重模块实时采集总重量数据。  

启动后，底部输送机构（螺旋/皮带）缓慢送料，通过重量变化计算实时投料量。  

2.计量阶段：精准控制投料量（核心环节）  

常规精度机型：  

通过变频电机调节输送速度，配合流量传感器反馈，控制单位时间投料量，精度±1%~±2%。  

达到预设投料量时，电机自动停机，完成批次投料。  

高精度机型（失重式）：  

称重模块实时监测料仓重量衰减速率，通过PID算法动态调整输送速度，补偿物料流动性变化带来的误差。  

多组分配比场景下，多台投料机同步工作，按预设比例精准分配各物料投料量，精度±0.2%~±0.5%。  

3.投料阶段：稳定送入目标设备  

物料经输送管路末端的投料口（通常带防冲散装置），均匀落入反应釜、混合机等下游设备。  

与下游设备联动：投料机接收目标设备的“就绪信号”后启动，投料完成后发送“结束信号”，触发下游设备搅拌、反应等后续工序。  

特殊物料处理：腐蚀性物料通过衬聚四氟乙烯管路输送，易燃易爆物料在惰性气体保护下（如氮气）投料，避免氧化或爆炸风险。  

三、收尾与维护阶段（清洁+安全复位）  

残留清理：启动管路反吹（气动式/真空式）或螺旋反转功能，清理输送管路内残留物料，避免交叉污染。  

设备复位：料仓关闭，电机、真空泵停机，称重模块归零，系统保存投料数据（投料量、时间、物料编号）以便追溯。  

日常检查：清洁料仓内壁、密封件，检查螺旋叶片、输送管路磨损情况，确保下一次工作稳定性。